“總投資約775億元，其中安全環保投入為116億元，占總投資比重的15%”。在連云港盛虹石化產業園內看到，1600萬噸/年盛虹煉化一體化項目已正式開工建設，按照工作人員介紹，這個大型煉化項目在安全環保方面的投入，已遠遠超出行業平均水平。

事實上，“綠色發展”已成盛虹石化產業園重要基因。2018年盛虹石化集團旗下的虹港石化成功入選工業和信息化部公布的第三批綠色制造名單，及2018年度石油和化工行業綠色工廠名單。

循環經濟“助力”打造綠色產業鏈

在盛虹石化產業園內，全球最大的240萬噸/年醇基多聯產項目：26萬噸/年丙烯腈裝置和9萬噸/年甲基丙烯酸甲酯裝置正在平穩運行，生產過程中不斷產生的廢酸和廢硫銨通過SAR廢酸再生裝置，“搖身一變”成為新原料，循環利用于再生產。這個由盛虹石化投資3.26億元打造的“廢酸資源化綜合利用技術改造項目”，實現3套聯合裝置的產品和副產物的綜合利用和環保零排放。

在盛虹生產車間里，高效余熱利用裝置隨處可見。為實現節能降耗增效，盛虹堅持綠色生產工藝主導，通過采用先進的生產技術、管理模式和新型環保設備，加快技術改造步伐，降低產品的資源投入量和能源消耗。通過進行大范圍的技改和操作優化，裝置實際能耗遠遠低于設計值。

盛虹集團董事長繆漢根介紹，各項目在設計階段就將“保護生態環境就是保護未來”的綠色理念作為企業的追求，通過頂層設計，最大限度地減少“三廢”的產生，使污染物的防治由末端治理向過程控制轉變，打造生態型企業。正在快速推進的1600萬噸/年盛虹煉化一體化項目，項目設計方案執行的是國家最新的環保標準，按照長三角地區特別排放限值要求，投入最先進的處理、回收技術，使廢氣、廢水、廢液經過回收裝置再利用，通過完整的裝置間、企業間、產業間循環經濟模式，已打造完成綠色產業鏈，實現物盡其用，清潔生產。

據了解到，隨著盛虹集團石化和煉化項目的陸續上馬，企業已實現從下游聚酯化纖“一根絲”到上游石油煉化“一滴油”的全產業鏈布局。而“變廢為寶、循環再生”，這樣的經營理念也隨著產業鏈的貫通在各板塊和環節中全面體現。

破解世界級“難題”變廢為寶出效益

廢舊衣物、工程塑料、涂料、膜等大量無法回收的聚酯廢棄物無時無刻不在污染著我們的環境。有數據顯示，中國僅廢舊紡織品社會存量就已超過1億噸，且還在以每年2000噸以上速度遞增，而得到有效再利用的占比不足10%。在化纖行業，以往每年產生的生產廢絲量約80萬噸，每年的廢瓶片量約320萬噸，這些廢絲和廢棄紡織品一樣，很難再被利用。

但是否有方法讓他們循環利用起來？盛虹集團在2017年便已“破題”。

據了解到，生產性廢絲再生循環利用是個世界難題。在國內化纖行業，生產性廢絲包括POY工藝無油廢絲、POY工藝有油廢絲、FDY工藝無油及有油廢絲、DTY廢絲、聚酯裝置廢塊等，基本上總體占產能的2-3.5%，作為一個紡織大國，這是非常龐大的一個數字。與現有的國內外廢絲再生處理技術相比，生產性廢絲目前再生工藝一般是經切斷然后團料后生產再生短纖。因生產性廢絲多數是斷頭產生，熔體本身品質即存在問題。將其再生制備超細長絲纖維，是目前世界級難題，技術含量非常高。

盛虹集團一直關注廢絲再生技術的發展，把廢絲再生技術作為公司承擔環保與可持續發展義務與責任。從2012年開始，盛虹集團與德國設備研發團隊一起展開攻關，為制定科學合理的技術方案，反復試驗論證，期間經歷多次失敗。經過近5年研發，盛虹集團終于與德國團隊開發出廢絲再生裝置，可以將廢絲再生后的切片粘度提高到長絲紡絲所需粘度水平。目前該套再生裝置既可以單獨生產再生聚酯切片，也可以實現熔體直紡或作為大裝置側線注入再生聚酯熔體方式生產。

目前公司已順利通過再生纖維國際認證，為該技術產品推廣打下堅實基礎。

與此同時，盛虹集團博士后科研工作站成功研發“基于回收聚酯瓶片的易染色滌綸長絲研發項目”，通過解聚與重新聚合形成新的易染聚酯品種，使我國廢舊聚酯再生的層次提升到一個高端水平，對今后我國再生聚酯的應用和循環利用具有重要意義。盛虹集團充分利用這一研究成果，解決國內在化纖生產過程中，包括廢絲、廢切片等大量再生聚酯廢棄物利用率低、纖維品質不高等問題，并加快使之實現產業化，爭取在行業內形成領先優勢，不僅提高盛虹的核心競爭力，同時也為推動中國紡織業可循環利用發展貢獻自己的力量。

節能減排見“真功”生態立企謀發展

印染是紡織產業中的用水大戶。為響應國家節能降耗、綠色發展的要求，盛虹集團印染板塊也持續加大節水減排工作。近年來，盛虹印染加快調整產品結構，淘汰落后的高耗能、高耗水、低效率設備，進行節能技術改造，減少印染廢水產生量。從2006年開始，盛虹通過組建專門團隊，通過自主研發，以中水回用整體解決方案為目標，自主設計、建造并運營一整套印染廢水處理設施。經過13年自主研發，盛虹前后投資4億多元，累計投入用于水資源再利用專項研發經費4000逾萬元，并采用世界先進的纖維轉盤過濾加反滲透膜技術，使得水中回用量已近70%，遠遠高于行業平均水平，目前每天中水回收量近4.5萬噸。

在加大研發的同時，盛虹集團始終把節能降耗與自主創新結合起來。公司在生產過程中率先大規模采用環吹風冷卻技術紡絲、引進世界先進的加彈設備和新型技術，并在后道工序率先使用國內領先的自動化物流包裝生產線，大幅提升工人勞動生產率。此外公司還采用熔體管道保溫改造、冷凍水系統采用閉路循環及深埋方式、聚酯工藝廢水采用蒸汽提取技術、加彈裝置提速等各種節能降耗措施，從各方面節約能源資源，為低碳環保作出貢獻。公司通過加速淘汰能耗高、效率低、污染重的落后工藝、技術和設備，合理使用能源，加強低碳技術研發和產業投入，大力發展低碳產業，實現綠色生產。目前盛虹股份工藝污水基本實現COD幾近零排放。公司先后通過ISO14064碳足跡認證、產品碳足跡認證和O-tex100生態紡織品認證，盛虹股份低碳環保工業化示范基地已基本成型。

“綠水青山就是金山銀山”。綠色生態是盛虹集團衡量自身發展的重要目標，也是盛虹集團推動高質量發展的重要抓手。從更廣的視角、更全面的領域、更關鍵的環節入手，盛虹集團正在逐步構建清潔低碳、安全高效的能源體系，并努力與高質量發展深入融合、互相呼應、相互促進，形成良性循環生產模式。以綠色生態發展的理念，承擔起盛虹應該有責任與擔當。