沈才英是蘇州震綸棉紡有限公司前紡車間的一名落紗工，每次停機落紗的十多分鐘里，她都要彎腰、取紗筒，再彎腰、放空筒，動作嫻熟、麻利、自然，像這樣的動作，她每天至少重復5000多次?？勺詮那皫滋齑旨毬撟詣踊脑祉椖康牡诙l生產線上馬后，落紗過程只需要在機器操作平臺上“一鍵送出”，落紗工從此再不用彎腰取筒、放筒了。

隨著清梳聯、細絡聯等工序完成連續化生產改造，震綸棉紡于今年4月啟動“智能互聯”的關鍵一步——粗細聯自動化改造；7月第1條生產線投運；10月底隨著第2條生產線全面進入生產投運，標志著自動化紡紗全面取代人工，也將該企業萬錠用工從60-70人縮減到20人以下。

落紗工彎腰動作全部“歸零”

在人們的傳統印象里，棉紡產業是勞動密集型產業，車間里漫天飛絮，擋車工一直靠手拉、肩扛，工作環境差，勞動強度大。而現在走進震綸棉紡子公司震綸生物質纖維有限公司的車間卻是一幅現代化的生產景象：一臺臺不同形狀的紡紗機器高速運轉，車間里恒溫恒濕，寥寥幾個衣著整潔的工人在不停地穿梭巡視。

震綸棉紡副總經理黃建香介紹，傳統的棉紡生產分為6道工序，分別是清花、梳棉、并條、粗紗、細紗、絡筒，震綸十幾年前就開始自動化改造，先后完成清梳聯、細絡聯等生產工序的互聯，而受條件影響，工序最繁重的粗紗、細紗之間的互聯一直是個難題。

決定設立震綸生物質纖維有限公司后，震綸立即投入巨資進行粗細聯的生產流程改造。今年4月以來公司先后投入1000多萬元，在蘇州市棉紡企業中首家完成粗細聯的自動化改造，公司車間也成為省級智能制造示范標桿車間?！耙郧皬陌纬鰸M筒粗紗，放到運送車內，再落下空筒，每人每班大約要做4-5噸，彎腰5000多次，一天下來肯定是腰酸背痛?！鄙虿庞⒄f，經過粗細聯自動化改造以后，全自動落紗粗紗機替他們完成了這些動作，所有的彎腰動作全部歸零。

單機臺每天產量提高超10%

在粗細聯自動化改造已完成的前紡車間看到，一名員工按下按鈕，設備開始自動運轉，半制品粗紗管自動逐個取下，空粗紗管經過尾紗清除機自動清理干凈后，自動重新回到粗紗機空管庫待用。

全自動落紗粗紗機解決落紗工插換空管、人工落拔滿筒粗紗的高勞動強度問題，與粗紗輸送系統的配套使用，真正實現粗細聯，不同品種的粗紗能自動精準定向輸送到不同品種的細紗機臺上，粗細聯自動化改造不僅大幅減輕員工勞動強度，還提升企業機器生產效率，提高產品品質。與此同時，原來粗紗通過運輸車輛送往下道細紗工序時，出現的不同品種人為送錯機臺問題，運輸過程中半制品粗紗表面也容易產生油污風險，粗紗表面被刮毛或磨毛損傷的風險等都得以解決，產品品質也進一步提升。

“單機臺每天產量提高10-15%，生產效率從85%提高到95%左右?！必撠煷旨毬擁椖扛脑斓恼鹁]棉紡副總經理顧志明介紹，原來細紗機上分段換下的半制品粗紗管，需要成批被取下并搬運至手動粗紗尾紗清除機上逐一進行人工清理，工作流程繁瑣，運輸車輛繁多。改造后，員工只要通過粗細聯輸送系統操作“一鍵送出”按鈕，設備生產效率大幅度提高。原來粗紗機每次落紗停機時間為15分鐘至20分鐘，現在縮短為2到3分鐘，提升生產效率，也穩定產品品質。

“一步之遙”實現全程自動化

“棉紡不是高端產業，但是一定要做產業高端?！边@是震綸棉紡董事長沈培榮2003年建廠之初制定的戰略定位。他曾說，棉紡企業必須走“高起點、快發展、高效率、低消耗、零污染”的綠色發展之路。

據了解，2006年至今，震綸在產業轉型升級、設備技術改造中總投資超過15億元，且做到生產過程100%自調勻整和在線檢測，實現紡紗生產連續化、自動化、智能化。今年在經濟形勢復雜嚴峻的情況下，震綸棉紡的紗線成為國內外諸多大牌服裝企業指定產品，始終保持產銷兩旺。

16年過去，震綸棉紡從創辦初期4臺細紗機、1680錠產能的小企業，發展成為用現代科技改造傳統產業的典范，已建成3個省級智能制造示范車間，智能制造示范標桿車間1個。目前震綸棉紡在吳江擁有3家全資子公司，擁有員工1300人，產能達到50萬錠，年產以再生纖維素纖維為主的純紡和混紡紗線8萬噸，年銷售收入達到18億元。

黃建香說，作為棉紡產業的資深從業人員，沈培榮董事長一直有一種情結：讓棉紡企業不再給人亂和臟的印象，擋車工不再變成苦和累的代名詞。16年來，震綸一直為此在努力，不惜投入巨資進行自動化改造，如今隨著主要工序的無縫銜接和“智能互聯”，離全程自動化只有一步之遙，相信隨著科技的進步和震綸的不斷發展，棉紡業一定會迎來一個新的時代。