用脫膠技術構筑“生態麻”屏障

　　隨著人們崇尚自然、返璞歸真意愿愈發強烈，苧麻紡織品深受海內外廣大消費者所喜愛和好評，而做苧麻成品品牌“恩達家紡”也成為了恩達新的目標?！　?/p>

　　沒有質量就沒有市場，更沒有品牌口碑。企業要在激烈的市場競爭中站穩腳跟，就必須提高產品質量和附加值，同時做到清潔生產。十幾年前，我國夏布的后處理技術還是一片空白，江西恩達麻世紀科技股份有限公司率先突破夏布的深加工工藝，并自主研發了苧麻的清潔生產方法——生物脫膠，讓我國的夏布產業實現深加工并走出國門。

　　恩達是集苧麻種植、夏布織造與印染加工、家紡產品生產、苧麻生物脫膠及紡織品加工為一體的國家級農業產業化龍頭企業。如今，苧麻生物脫膠的產業化應用，讓恩達在今年外部環境并不好的情況下仍實現了內銷、出口額各增長20%、25%的業績。正如公司董事長邱新海所說的那樣，“生物脫膠可以最大程度地提升苧麻紡織品的品質，因此，市場也會越來越好”。　　

　　恩達自主研發的生物脫膠自動控制系統。
　　　　

　　向核心工藝要“減排”

　　苧麻有著“中國草”的美稱，作為生產夏布的原料，苧麻作物是一種投資少見效快、生態環保與經濟效益并存的植物。夏布以其粗細程度而有著各種名稱，其中最細者可與絲綢媲美。包括夏布在內的苧麻紡織品之所以深受人們的喜愛，是因為夏布所具有清汗離體、透氣散熱、挺爽涼快、天然抗菌的優越性，它自然獨特的風格是其他纖維無法比擬的。

　　然而在我國主要苧麻產地新余，苧麻脫膠污染問題卻長期困擾著企業。以往，很多苧麻、精干麻生產企業均是粗放式生產，大量含有化學溶液的黑臭廢水被直排，嚴重污染了環境，卻鮮有企業為脫膠廢水的治理和回收投入資金。那時，多數苧麻紡織企業均處于簡單生產的階段，缺乏清潔生產和自主創新能力，這也是導致他們后來出現產能過剩、利潤水平低微的原因。不過，與很多苧麻企業破產的情況相反，恩達不僅用生物脫膠這一“殺手锏”解決了苧麻脫膠中的環保問題，還一躍成為了我國苧麻行業中的領軍者。

　　據了解，苧麻加工成麻纖維必須進行脫膠，而脫膠往往采用化學脫膠工藝，需使用大量酸堿，易造成環境污染，還會使纖維強度下降。對此，恩達成立了科研小組，對苧麻微生物脫膠技術進行攻關。當時邱新海任組長，帶領技術人員專門對脫膠技術進行研究和實驗，在武漢大學生命科學院幾位教授的大力幫助下，經過一年多的努力，終于將微生物脫膠的菌種培植成功，通過中間性生產實驗，產品基本達到技術要求，并通過了江西省重點新產品技術鑒定和湖南省紡織產品質量監督檢驗。

　　邱新海告訴記者，目前恩達苧麻產品均100%采用生物脫膠方法，生產過程不用硫酸。用生物脫膠的苧麻紡織品，在強度、柔韌度、服用性能上比全部采用或部分采用化學脫膠的產品要好，生物脫膠污水中COD的化學成分比化學脫膠的COD要低90%。此外，由于生物脫膠的污水成分主要是有機復合物，所以污水處理的副產品是有機復合肥料，這樣處理污水實現了一舉兩得。“目前，我們還在改造升級清潔生產工藝，計劃明年實現污水的0排放，這主要通過擴大污水的回收利用比例來實現。”邱新海說道。

　　生物脫膠過程中需要耗費大量蒸汽，傳統生產蒸汽的方法是用煤，但如此一來成本較高，蒸汽中也會含有硫化物等污染物質，鑒于此，恩達開始研究鍋爐技術改造，用谷殼代替煤供應脫膠罐。邱新海表示，用谷殼代替煤產生蒸汽，并配備水膜除塵裝置，這樣工廠煙囪里產生的是白色蒸汽，不僅減少了對環境的污染，還大大節省了成本，創造了效益。

　　生物脫膠通常需要5小時，但在常溫下就可以進行；化學脫膠雖然僅用2小時，但需要加溫，且排放的污水很難處理。目前，恩達全部通過生物酶和氣浮等手段處理污水，處理后的污水COD低于100，可以達到國家一級標準排放。

　　相比之下，化學脫膠的COD非常高。“化學脫膠的污水處理成本在每噸5000~6000元，這是一筆不菲的費用。”邱新海告訴記者，苧麻經過生物脫膠后生產出苧麻精干麻，可滿足紡織60支以上高檔面料的要求，這一技術的突破不僅解決了長期制約我國苧麻脫膠環境污染和不能紡高檔純麻面料的歷史，也為苧麻產業的發展奠定了良好的基礎。

　　向技改行動要“節能”

　　恩達利用苧麻生物脫膠技術生產苧麻、亞麻、大麻與棉、粘膠、天絲、莫代爾混紡與精紡產品，其優質產品，除了苧麻生物脫膠技術的保障，還離不開先進的設備的支撐。

　　1998年，邱新海帶領技術人員對夏布植物印染技術進行研究攻關，試驗成功后，建成了中國首條植物染料印染夏布生產線?？萍己康奶嵘龠M了企業效益的增長，銷售額當年就增加了3倍，就連四川、湖南等地的客商都千里迢迢到分宜進行夏布漂染，如今，植物染料印染夏布生產線已擴建至年產60萬匹，成為公司的特色生產線。

　　2007年，隨著苧麻微生物脫膠這一核心技術在恩達取得重大突破，推動了國內首條年產5000噸、設計產量10000噸的苧麻生物脫膠電腦自控生產線在恩達順利建成，恩達自主創新的“苧麻生物脫膠罐”、“生物脫膠罐”和“麻類生物脫膠裝置”還獲得了國家知識產權局的發明專利授權。

　　2008年，恩達引進1萬紗錠純麻紡和500萬米純麻紡紗織布生產項目，把產品線擴大到各種苧麻高支高密布、染色布、色織布、苧麻棉交織及混紡布、竹節布、苧麻棉牛仔布、苧麻亞麻交織、亞麻棉交織及各種混紡布的生產，并具有特殊品種定向生產能力。

　　2010年，恩達啟動了10萬紗錠麻棉混紡高支紗項目，麻棉精紡生產線選用目前國內最先進的棉紡設備與配置，其中并條為立達RSB-D45C型，絡筒機選用賜來福AutoconerX5型。

　　“恩達立足國內外中高端市場，通過大量引進國內麻紡棉紡行業的技術和設備，以達到節能減排、清潔生產的目的。這些新項目投產后有助于企業開發生產各類混紡紗線，節能減排的同時減少部分生產環節用工人數，且產品質量領先國內同行。”邱新海表示。

　　向科技研發要“環保”

　　恩達現有新達麻業、恩達麻業、生物脫膠精干麻、磐石印染、夏布經營部、恩達產品出口部、家居用品營運中心和科技創新研發中心等分公司和機構，并擁有國際領先水平的“生物脫膠”、“植物染料印染夏布”、“80-150Nm麻棉混紡省級重點新產品”、“夏布工藝繡品外觀設計”和“國內首創運用苧麻制品研發床上家居用品”等19項國家知識產權發明專利和技術成果。當然，這些發明專利和技術成果離不開公司近年來在科研上的大力投入。

　　2006年，為加速公司科技進步，提高技術創新能力，促進科技成果轉化生產力，充分發揮公司在行業中的技術作用，恩達成立了技術中心。

　　“技術中心的科研經費每年都按公司銷售收入的固定比例投入，近三年來（2010年、2011年、2012年）投入的科研經費分別為974萬元、1392萬元、1560萬元。通過研發投入，一批成果、技術在生產中發揮了重要作用。比如苧麻生物脫膠、植物染料印染夏布、苧麻高支紡紗等技術的應用，使恩達處于行業技術領先地位，并取得了很好的經濟效益。”邱新海說。

　　將“生態”理念融入品牌

　　上世紀80年代，江西省苧麻作物的種植及加工主要集中在宜春、九江、上饒和新余等地區。2005年，新余地區的分宜引進中國農業科學院麻類研究所選育的“中苧一號”品種及其扦插繁殖技術，并鼓勵麻農成立了苧麻專業合作社，形成了完善的苧麻產業鏈。然而由于多種原因，苧麻種植面積連年減少。

　　隨著人們崇尚自然、返璞歸真意愿愈發強烈，苧麻紡織品深受海內外廣大消費者所喜愛和好評。這時，做苧麻成品品牌“恩達家紡”成為了恩達新的目標。

　　2010年的上海世博會是全球文化的盛會，而能成為上海世博會的特許供應商也是很多企業的夢想。當時恩達家紡在與全國3000多家紡織企業、幾十家老牌家紡企業的競選中，成功躋身為“中國2010年上海世博會特許生產商”。

　　“作為上海世博會特許生產商，我們在遵循‘城市，讓生活更美好’主題的同時，還結合了‘弘揚民族工藝，營造健康家居’的企業使命，把恩達的‘苧麻生物脫膠技術’和‘植物染料提取及其印染夏布’等高科技工藝向海外展示，讓公眾感悟到中國的歷史文化和優秀的民族工藝。無疑，恩達家紡作為2010年上海世博會的特許產品生產商是最合適、最明智的抉擇。”邱新海說。

　　成為上海世博會特許生產商，恩達家紡從此在國內外市場得到升華，并具備了更強的競爭力。這不僅是恩達家紡的榮耀與實力，更重要的是弘揚了中華民族工藝，讓恩達鑄就的麻藝品牌順著世博會的方向涌向全國，響徹全球。2011年，公司注冊的“恩達家紡”被國家工商總局評為“中國馳名商標”。