控制和減少染色色差的一些方法

在印染行業中，連續軋染色差的概念范圍很廣，有對樣色差，批間色差、底面色差、左中右色差、批內色差等。這是印染工作者長期遇到的復雜而又難以解決的質量問題。隨著我國紡織品出口擴大，參與國際性競爭愈趨激烈，品質的要求也愈趨嚴格。目前出口染色產品中，左中右色差和批內色差的標準要求在4·5級以上，遠遠高于我國國家標準。同時色差的評定，也由傳統的目光評級轉向電腦的測色和鑒定。即由傳統的匠人技藝上升為科學技術，顏色的傳遞開始由實物色扳向數字化過渡到電腦的對色為CMC、DE值控制在0·6以內，批內色差是0·9以內。而且對色光源亦從普通的辦公室燈光D65、CWF、TL84、D75發展到U3O、HORIZON、INCA等燈光光源對色，并且由一燈對色增加到兩燈，叁燈分別對色而要求色光不變。為了達到客戶的品質要求，提高企業出口競爭能力，控制、減少以至克服染色色差已成為印染工作者一個重要課題。本文筆者主要針對如何控制減少左中右色差（俗稱邊色）和批內色差（俗稱LOT色）。

　　一、抓好原材料的穩定性，可靠性，是控制色差的基礎； 染色產品的原材料，主要指坯布和染化料，無論批量大小，要求原材料前后品質一致是確保克服LOT色的重要條件。即使客觀上原材料品質有異，也必須做到心中有數，處理有別，把LOT色嚴格控制在最少量的范圍內。

　　具體有如下做法:
　　l、同一色號的坯布，要求采購部門盡量購入同一棉織廠，同一個批次產地配棉的坯布。

　　2、如中間商供坯，必須分清不同棉織廠的產品，如有兩個廠的坯布，投產時需按批號分別投產。必要時前處理及染色工藝用料要作適當調整，以克服該批產品的批內色差。

　　3、對一些特殊產品，如亞麻、亞麻棉等半漂坯，雖經前處理，但敏感色仍難以控制其LOT色變化?？刂频姆椒上仍诿狂?（卷）取樣l米，做好每疋（卷）與試樣的編號記錄，試染較敏感的顏色。然后根據試樣LOT色的結果，將每疋（卷）分批投產。染色時分批調整，可減少LOT色的產生。

　　4、凡同一色號產品，遇原材料變化（包括坯布產地來源，染料，整理劑）供應部門必須通知技術部門，分類堆放，嚴格對比測試，以便工藝、技術上的合理調整，不能以不變應萬變。

　　5、柒化料要堅持按批次需用量備足，一個顏色不論大小，首先要求是同一產地、同一批次、同一色光、濃度的染料。染料最好采用全驗的辦法，發現有異，要分開使用，重新試樣，避免因染料的色光、力度不同產生LOT色。

　　6、不要忽視柔軟劑等后整理劑對色光，深淺及邊色的影響。一個批量大的顏色，在柔軟整理過程中，最好使用同一批產品。在同一機臺上生產。同時也要剪樣對色跟蹤控制，否則批內LOT色和邊色都難以控制。

　　7、染料選擇是否正確，是控制LOT色及邊色的又一關鍵。許多企業接到客戶來樣后就交化驗室打樣，染料的配伍由打樣人員決定。問題是一些打樣人員，恰恰缺乏生產實踐經驗。他們只管對準小樣與客戶來樣，而對染色上染率高低、色光變化快慢、配伍性的穩定、不同色樣同色異譜的變化大小難以掌握。經常小樣送交客戶確認，到生產時才發現問題的存在，這時再去更改染料配伍，又受到色光，對燈變化的制約，顯得十分被動。為此，我們采用的是由電腦配色，根據平時選定的染料組合，選擇DE值最理想的配伍，一式六個的配伍，再送染色主管根據品質好、穩定性強（上染曲線大體相同）、成本低的原則挑選其中一組配伍，再交試化驗室打樣，這樣的小樣既符合客戶要求，又保證生產時色差能控制到最穩定。

　　8、三原色雖有萬種變化，但三原色并非萬能。實踐證明:不能全部依靠三原色配搭，面對任何一個顏色，最好的辦法是選擇一個近似色染料為主色，根據色光再以其它染料微調。同時染料的配伍要堅持宜少不宜多，越少越好的原則。

　　二、改革強化企業內部管理，是減少色差的保證。 印染產品之所以難做，印染廠之所以經營艱難，是印染產品的生產特點所致。印染產品從坯布到成品往往經過10多道工序。生產過程結合著化學、物理、機械、環境、人為等因素的變化。10多個生產環節，任何一個環節出現問題，都會影響到最終產品的質量。因此不斷改革，強化印染產品的生產管理是控制減少色差、確保產品質量的需要。
　　1、堅持以技術為主導的生產運轉管理，是控制色差的可行辦法: 印染廠傳統的企業管理，存在著計劃與技術，車間與技術，技術與設備各自為政的弊病。對突出工藝技術和產品質量的位置不利。幾年前，我們把技術和計劃合并為工務部，全廠生產只由工務部一個部門統領。同時把生產運轉管理方式改革為以技術為主導，以品質為重點的管理模式。在確保色差小的前提下，針對難度大的顏色、品種、專門設計前處理工藝。改變了以前多個品種千遍一律的煉漂工藝。強調在生產運轉管理中技術唱主角，計劃、車間，設備當好配角。并把染化料采購劃屬工務部統管。