仿毛織物匹差成因分析與防止手段

　  摘要：從染整工藝的過程對t/r仿毛織物產生匹差的原因進行了分析探討，預定形、堿減量、燒毛、染色、成品定形、軋光、罐蒸等工序都可能引起織物顏色的變化，其中預定形是前道工序中最容易引起色差匹差的工序，而成品定形時柔軟劑、固色劑選用不當和定形條件控制不合理是造成罐蒸后織物匹差的主要原因。
　　關鍵詞：匹差、罐蒸、預定形、堿減量、上柔軟、軋光
　　1、引言
　　現在采用陽離子可染改性滌綸并加捻的t/r仿毛織物染整生產時，一般要經過預定形、堿減量、軋光、罐蒸等工序來提高織物的風格和仿毛感，罐蒸過程中成卷狀的不同層次上織物在鋪蒸機內所受的濕、熱和壓力會有差異，罐蒸后往往出現匹差，這種匹差不是很明顯，當客戶要求不高時很容易被忽視。然而一旦對產品質量要求提高，特別是服裝廠成批裁剪和生產出口產品時，仔細檢查會發現匹差是經常存在的。從表面來看是罐蒸過程造成的匹差，其實匹差的產生還與整個加工過程有關，為了提高產品質量，我們對此進行分析，查找產生的各種可能的原因，制定了一些措施，匹差得到了有效的控制。
　　2、存在的問題
　　通常含有改性滌綸的t/r仿毛織物后整理經過軋光、罐蒸后易產生匹差，主要是軋光的均勻性不夠和罐蒸時消光程度不均勻所引起的，然而在生產一種這類產品的過程中未經軋光，罐蒸后也有匹差就難以理解。該織物的染整生產工藝流程為：
　　翻布、縫頭→坯布預定形→燒毛→堿減量→烘干→預定形→燒毛→染色→上柔軟定形→罐蒸→檢驗、包裝。
　　設置坯布預定形是為防止皺印，堿減量是為提高織物的手感、回彈性與懸垂性，由于織物中含有滌粘紗，為提高布面的光潔度采用二次燒毛，不采用成品燒毛是為了減少不必要的質量問題，而第二次燒毛是為了去除堿減量后織物表面形成的茸毛。根據產品光澤要求不高的特點，不設軋光，罐蒸以提高成品仿毛性。這樣一個工藝流程可能產生匹差的原因是很多的，對半成品和成品進行檢查可發現不同工序后產生匹差的存在，不同工序產生的匹差要分別加以討論。
　　3、不同工序產生的匹差及預防
　　3.1成品定形前形成的匹差
　　對染色后的半成品，用烘干機烘干后仔細檢查，若這時已可觀察到色差匹差的存在，則以下幾方面都是有可能產生這種色差匹差的原因。
　　3.1.1預定形的問題及控制
　　預定形時織物含濕量不同、預定形濕度不穩定、車速有快慢、張力不均勻或定形機內風量不均勻溫度不勻，都會造成預定形后滌綸纖維內大分子結晶尺寸變化不同，從而引起染色時上染性的差異而產生色差。因而討預定形要嚴格控制，應烘干后定形，同一織物定形溫度、車速、張力都要一致，不同批次預定形的布不要放在同一缸染色，同一品種同一批號的織物盡量一次性預定形，并且要固定預定形的機器。
　　3.1.2堿減量不均勻及控制
　　堿減率的不同會引起織物染色后顏色的差異，若減量不均勻、減量時浴比過小、升溫過快、堿濃度過高（高堿濃，短時間）、裝載量太大等，都容易引起減量不均勻，從而造成染色后的色差，對此應加以控制。仔細分析布面纖維損傷情況和手感差異與顏色變化程度可以得到判斷。染色機內減量是比較均勻的，對高檔產品應選用高溫高壓染色機減量為好，并用電腦控制升溫、保溫和降溫過程。若采用間歇式減量機要注意各軌道之間織物的裝載量和運轉速度的一致。
　　3.1.3燒毛的問題
　　織物表面茸毛多少對色光有影響，燒毛時的高溫對織物中滌綸纖維的染色性有影響，故燒毛工藝不穩定也會引起染色后織物顏色的差異，所以，要控制恒定的燒毛車速，火口距離，汽油及注意織物進布時的運行穩定性。
　　3.1.4染色的問題
　　染色升溫過快，織物運行不暢、堵缸，染缸各管道之間實際裝載量不同、織物運行速度不同，保溫時間不足等都可能引起染色不勻，從而造成色差，要加以控制。
　　3.2成品定形造成的色差
　　當成品定形后出現色差時，應將同類布成品定形前先烘干仔細檢查，若定形前沒有色差，定形后形成色差，這時可以肯定是上柔軟定形的問題。由于目前大多使用有機硅柔軟劑，該柔軟劑對織物的折射率有影響，其用量的多少對織物顏色會有影響，特別是深色更明顯，而產生色差的往往都是深色品種。另外固色劑選用不當也會造成色差，可從以下幾方面查找原因和控制。
　　3.2.1織物含濕不同
　　定形前織物含濕差距太大，會影響織物吸附柔軟劑的量，從而產生色差，故要加強染色后脫水管理，脫水最好采用大的脫水機，一缸布同時裝下，脫水時間要足夠長，并一致，防止脫水不均勻，同時也要防止脫水后織物長期不定形放置產生風干，可用塑料布罩