面料印花過程中常見問題及產生原因

　　問題一　絲網印花對花不準

　　定義：兩種以上顏色的花型，印在織物上以后有一種或幾種顏色的花紋脫開或壓疊、錯位，未印在該印的位置，這種現象叫做對花不準。

　　產生原因：

　　1.印花版與印花臺或印花機上的定位器配合間隙過大。當印花版上定位器產生松動時，刮板的運行與版面產生的力度會使印花版偏移，花紋不能印在該印的位置。

　　2.當印花版框變形，粘貼在版框上的絲網有局部松動現象時，版上部分花紋就會移離出原來的位置。

　　3.同一個花型中的每個印花版版面干濕程度相差較大，濕度大的版面較松漲或局部松馳嚴重，在刮板運行時使版面的花紋向受力方向移動，織物上花紋的局部或全部就會發生不同程度的錯位現象。

　　4.在印花版運行期間，牽動了被印的衣片或布匹，使已印的花紋在印臺上產生移動。

　　5.印花版繃網時的絲網張力相差較大或不均勻，在受溫度、濕度影響時，絲網張力小或不均勻的版面花紋容易發生移位。

　　問題二　滲化（擴散、洇色）

　　定義：織物上一種或幾種顏色、花紋的輪廓邊緣向外擴展，在花紋邊緣的全部或局部形成了與花紋顏色相同，色澤較淡的毛糙色邊。兩種不同顏色的花紋相接或鄰近時出現第三色相，這些現象都稱為滲化。

　　產生原因：

　　1.涂料印花色漿中增稠劑含量不足或水量過多，印漿粘稠度達不到應有的要求。由于印漿的流動速度較快，使織物上的花紋色漿向花紋邊緣以外流動較多，形成花紋輪廓不清晰現象。

　　2.印花操作時，刮板運行的速度慢、壓力大、帶漿量多、往返次數頻繁等，都會使花紋給漿量過多。由于超過了織物的載漿量，色漿就會向花紋以外滲色。

　　3.當花紋面積大，織物得漿量多時，印花后的織物在較長時間層疊放置后，濕度會增大，花紋色漿容易向外擴散。

　　4.配制印花色漿時攪拌不均勻或印漿被直接加水稀釋，這些都會影響或破壞印漿在乳化狀態時的穩定性。

　　5.在合成纖維織物、合成纖維與天然纖維混紡織物或交織織物上印花時，由于合成纖維具有疏水性，印漿很容易向花紋外滲化。

　　6.組織比較稀疏的薄織物，吸漿能力較小，對載漿量特別敏感，色漿量稍多就容易發生滲化。

　　問題三　露底（干版）

　　定義：織物上的花紋沒得到足夠的色漿，色澤淺淡、不清晰，露出了織物的底色或細花紋發生斷缺的現象稱為露底。

　　產生原因：

　　1.由于版框變形，版面翹起，離開了鋪貼在臺上的織物，使部分花紋給漿不足（甚至產生脫漿）。

　　2.刮板運行時速度快，壓力小、帶漿量不足、刮板橡膠太硬、刃口太尖等都容易使花紋得漿不足。

　　3.花紋、部分網孔堵塞或色漿太厚，都會使色漿過網率降低，織物上花紋得漿不足。

　　4.紗線較粗或組織稀疏的厚織物，由于織物表面凹凸不平，凹下的部分就容易得漿不足。

　　5.印臺局部低洼或印臺凹凸不平，會使織物上的花紋得漿不足。

　　6.織物嚴重皺折在印臺上沒完全展開，或鋪貼衣片時造成嚴重皺折，印花時皺折內部和凸起的皺折兩側就不能得到色漿，而露出織物底色。

　　問題四　花紋色澤深淺不均

　　定義：織物上同一顏色的花紋色澤深淺不一致，花紋面積較大時呈現無規律的散片狀、橫向色檔及有規律的縱向色檔，稱之花紋色澤深淺不均。

　　產生原因：

　　1.印花操作時，刮板運行的速度和壓力不一致或帶漿不均，會使花紋的給漿量有多有少，織物得漿量多的花紋色澤就會較深。

　　2.運行中的刮板跳動或稍許抬起時，版面上花紋所殘留的色漿會到織物上，造成色澤較深的橫向色檔。

　　3.橡膠刮板刀口彎曲不平，刮印時壓力和帶漿量不均勻，都會使織物上的花紋呈現有規律的、深淺不一致的縱向色檔。

　　4.印花臺局部低凹或印花版版面離開印臺上織物較遠，都會使花紋給漿不足而色澤淺淡。