棉織物的漂白方式

　?、?過氧化氫漂白工藝：過氧化氫漂白方式比較靈活，既可連續化生產，也可在間歇設備上生產，可用汽蒸法漂白，也可用冷漂 可用繩狀，也可用平幅。目前印染廠使用較多的是平幅汽蒸漂白法，此法連續化程度、自動化程度、生產效率都較高，工藝流程簡單，且不產生環境污染。

　　過氧化氫漂白工藝流程如下：

　　軋過氧化氫漂液→汽蒸→水洗。

　　漂白液含過氧化氫（100%）2～5g/L，用燒堿調節pH值至10.5～10.8，加入穩定劑及濕潤劑適量，于室溫時浸軋漂液，95～100℃汽蒸45～60min，然后水洗出布。

　　② 影響過氧化氫漂白的因素：

　　(A) 濃度的影響：與氯漂類似，當漂液內過氧化氫濃度達到5g/L時，已能達到漂白要求，濃度再增加，白度并不隨之提高，反而導致棉纖維脆損。稀薄織物還可以適當降低漂液中過氧化氫濃度。

　　(B) 溫度的影響：過氧化氫的分解速率隨溫度升高而增加，因此可用升高溫度的辦法來縮短漂白時間，一般在90～100℃時，過氧化氫分解率可達90%，白度也最好。采用冷漂法則應增加過氧化氫濃度，并延長漂白時間。

　　(C) pH值的影響： 過氧化氫在酸性浴中比較穩定，工業用過氧化氫濃溶液含量約30%～35%，其中常加入少量硫酸以保持穩定。在堿性浴中過氧化氫分解率隨溶液pH值增大而增加，pH值在3～13.5之間都有漂白作用，但pH值為9～10時，織物白度可達最佳水平，實際生產中也大多將漂液pH值調節至10左右。

　　(D) 漂白時金屬離子的影響及穩定劑作用：水中鐵鹽、銅鹽及鐵屑、銅屑以及灰塵等，對過氧化氫都有催化分解作用，使過氧化氫分解為水與氧氣，從而失去漂白作用。氧氣滲透到織物內部，在漂白時的高溫堿性條件下將使纖維素纖維嚴重降解，常在織物上產生破洞。為防止上述疵病，可在漂液中加入適量穩定劑，以降低過氧化氫的分解速率。穩定劑中以水玻璃使用較早，水玻璃的穩定作用機理尚不十分清楚，推測是由硅酸鈣或硅酸鎂膠體對有催化過氧化氫分解作用的金屬離子產生吸附作用。水玻璃價格低廉易得，穩定效果好，但長期使用，容易在導輥等處形成難以除去的硅垢，影響織物質量。目前國內外都在研究使用非硅酸鹽穩定劑，大都屬于有機膦酸鹽，效果也較好，不產生積垢，但價格高于硅酸鹽，因此水玻璃仍在生產上繼續使用。有時將含磷化合物與硅酸鈉拼混使用，也取得較好效果。

　?、?過氧化氫的其它漂白方法： 除了汽蒸漂白法廣為應用外，過氧化氫漂白方法尚有下列幾種：

　　(A)氯-氧雙漂法： 先氯漂后氧漂，氧漂兼有脫氯與漂白作用，本法可以降低漂液中過氧化氫濃度，其工藝流程為：

　　軋次氯酸鈉漂白液→堆置→水洗→軋過氧化氫漂液→汽蒸→水洗。

　　次氯酸鈉漂液含有效氯1～2g/L，過氧化氫漂液含過氧化氫1～3g/L，工藝條件與各自漂白時相同。

　　(B) 冷軋堆法：為適應多品種、小批量、多變化要求，尤其是小型印染廠，在缺乏氧漂設備時可使用冷漂法。此法漂液中過氧化氫濃度較高，并加進過硫酸鹽，織物軋漂液后，立即打卷用塑料膜包覆，以防蒸發干燥，然后在室溫時堆置。此法雖然時間長，生產效率低，但比較靈活。漂液含過氧化氫（100%）10～12g/L、水玻璃25～3Og/L、過硫酸鹽7～1Og/L，用燒堿調節漂液pH值至10.5～10.8，于室溫浸軋，堆放6～16h，充分水洗。

　　濃的過氧化氫溶液對皮膚有嚴重灼傷作用，使用時應注意勞動保護。

　　(3) 亞氯酸鈉漂白

　　氯酸鈉用于棉織物漂白時的最大優點是在不損傷纖維的條件下，能破壞色素及雜質。亞氯酸鈉又是化纖的良好漂白劑，漂白織物的白度穩定性比氯漂及氧漂的織物好，但是亞氯酸鈉價格較貴，對金屬腐蝕性強，需用鈦金屬或鈦合金等材料，而且亞漂過程中產生有毒ClO2氣體，設備需有良好的密封，因此在使用上受到一定限制，目前多用于滌棉混紡織物的漂白。亞漂與氯漂、氧漂不同之處是在酸性條件下漂白，在酸性條件下的反應較為復雜，此時產生的亞氯酸較易分解，生成一些有漂白作用的產物，據認為其中二氧化氯的存在是漂白的必要條件。二氧化氯是黃綠色氣體，化學性質活潑，兼有漂白及溶解木質素和果膠質的作用，且去除棉籽殼能力較強，因此亞漂對前處理要求不高，甚至織物不經過退漿即可漂白，工藝路線較短，對合纖織物特別合適。但不經過退漿煮練直接亞漂的織物，一般吸水性較差，在漂液中加入適量非離子表面活性劑，可提高織物吸水性能。亞漂后再經過一次氧漂，對織物的白度及吸水性均有提高。若織物在先行退漿、煮練后再進行亞漂，就可適當降低亞氯酸鈉用量，但工藝流程較長。

　　亞漂是在酸性浴中進行漂白，酸性強弱對亞氯酸的分解率有較大影響，直接加強酸調節pH值是不合適的，一般常利用加入活化劑來