面對依然嚴峻的生態環境保護形勢，盛虹集團正朝著率先探索出以最少碳排放實現更高質量發展的現代化新路的目標穩步邁進，打好“碳達峰、碳中和”這場世紀硬仗。

“5萬個回收PET瓶產出1噸再生聚酯纖維，盛虹35萬噸再生聚酯纖維意味著一年可消化掉約175億個回收PET瓶，相當于減少約600萬噸二氧化碳排放……”

這是日前央視報道盛虹集團探索形成的減污降碳協同增效的高質量發展路徑、綠色發展道路上的又一亮麗成績單。面對依然嚴峻的生態環境保護形勢，盛虹集團正朝著率先探索出以最少碳排放實現更高質量發展的現代化新路的目標穩步邁進，打好“碳達峰、碳中和”這場世紀硬仗。

綠色環保產品“勇擔先鋒”

作為中國化纖產業引領者，盛虹集團很早就開始布局綠色轉型，并不斷完善產業鏈產品。目前盛虹化纖在蘇州、宿遷設立產業基地，生產再生聚酯纖維、低溫染色聚酯纖維、原液著色纖維和生物降解聚酯纖維等四大綠色環保產品。

盛虹通過使用大量廢棄塑料瓶，減少對大自然的傷害，提高人們對回收循環利用的意識，用再生PET替代普通PET，減少石油使用需求，減少二氧化碳排放，緩解全球溫室效應。到今年底，盛虹再生纖維總產量將達到35萬噸/年，相當于1年可消化掉175億個廢舊塑料瓶，減少約600萬噸二氧化碳排放。

另外原液著色纖維將紡織整個環節的“染”控制在原料纖維階段，可減少將近50%的二氧化碳排放量；成功打破殼牌、杜邦等跨國公司的技術壟斷，成為國內最大的生物基PDO及PTT纖維生產制造商，也實現生物基PTT纖維全生命周期和全產業鏈加工過程的低碳綠色，產品全生命周期碳排放降低15%。

節能減排項目“大顯身手”

通過自主創新，盛虹集團成功突破多項綠色生態發展關鍵技術，成為全國印染行業大氣和廢水治理示范企業。

目前盛虹印染在江浙已建成8套中水回用工程，采用的印染廢水低能耗高回收率膜集約系統技術，顯著提高水資源的利用效率，減少印染廢水產生量、排放量，平均日產中水達4.5萬噸，回用率可達70%以上。盛虹還大力實施大氣污染物減排項目，通過對廢氣處理設備改造和煤改氣升級，使廢氣顆粒物、油煙、非甲烷總烴、VOCs等污染物指標大幅度下降，實現超低排放。

此外盛虹利用定型機在線中控系統大幅度提升工業能效，通過對定型機聯網集中管控，對生產工藝、狀態進行實時監測，結合CRM系統與客戶實現產品信息共享，科學合理安排生產訂單，從而使得定型機臺利用率提高10%，每年可節約能耗費用約1500萬元。

以項目的“含綠量”提升發展“含金量”，盛虹用自身實力，詮釋污廢排放、用能用水密集的印染產業也可以成為綠色發展、節能減排的前沿陣地。

清潔能源體系“動力十足”

據悉盛虹石化已建成的各項目環保投資總計達到27億元，占項目總投資的9%；正在建設的1600萬噸煉化一體化項目總投資677億元，其中環保投資43億元，占項目總投資額近6%，均處于行業領先水平。

為將綠色低碳做到極致，盛虹還在行業領先的裝置上持續進行優化，實現源頭削減、過程管控、循環利用，達到了節能、減污、增效的目標。旗下斯爾邦石化的廢酸資源化綜合利用技術改造項目，采用14項國際先進技術，實現“三廢”再生產循環利用，各項措施實施后節約標煤2.2萬噸/年。

此外盛虹石化在污染物削減治理方面多措并舉，實現了廢氣、廢水自動化監控治理全覆蓋。通過循環經濟，盛虹石化為國內國際經濟雙循環新格局注入綠色動能。

打造全產業鏈世界級綠色工廠

憑借自身全產業鏈優勢和強大的科創體系，盛虹集團在綠色低碳和智能化上下足功夫，建立綠色車間、綠色工廠、綠色園區，形成綠色供應鏈，旗下國望高科、虹港石化、盛虹印染均入選國家級“綠色工廠”名單。依托工業互聯網平臺建設，盛虹持續推動智能核心裝置的深度應用和產業化，將“綠色工廠”升級為“綠色智造工廠”。

為助力我國實現“碳達峰、碳中和”的目標，盛虹綠色發展的布局還在進一步延伸。

盛虹集團董事長繆漢根說，實現綠色轉型，是落實國家戰略要求，掌握未來國際競爭主動權的關鍵。目前公司已著手開展“碳達峰、碳中和”總體規劃，探索碳減排前沿技術和長期實現零碳生產的技術路徑。

“未來盛虹將繼續貫徹可持續發展新理念，打造綠色生產和智能智造并舉的綠色制造全產業鏈，不僅將打造‘三大世界級產業基地’，更要將各大基地建設成為‘綠色產業森林’，打造成碳達峰碳中和先行示范區，探索形成可復制、可推廣的碳中和‘盛虹模式’，實現更高質量綠色發展，為全省乃至全國碳達峰碳中和的實現作出貢獻?！笨姖h根表示。